Поставщик выхлопных систем переходит на новую полосу производства горячей штамповки

Группа fischer является глобальным поставщиком труб из нержавеющей стали со штатом в 2500 сотрудников по всему миру и годовым объемом продаж в 650 миллионов евро. В 2019 году производитель инициировал потрясающую трансформацию: начал горячую штамповку компонентов электромобилей. Изображения: группа Фишер

Группа fischer является глобальным поставщиком труб из нержавеющей стали со штатом в 2500 сотрудников по всему миру и годовым объемом продаж в 650 миллионов евро. В 2019 году производитель инициировал потрясающую трансформацию.

Как трубный завод и производитель труб, одним из основных рынков и источников дохода компании являются компоненты для автомобильных выхлопных систем. Руководство семейного бизнеса оценило будущее автомобилестроения и решило, что выхлопные системы в конечном итоге будут сняты с производства с появлением электромобилей.

В результате этой оценки компания начала искать другие возможности заменить свой основной источник дохода и совершила большой скачок. Производитель труб стал штамповать высокопрочные алюминиевые компоненты горячей штамповки для облегчения электромобилей и других транспортных средств. Раньше он никогда не выполнял такого рода штамповку.

Объяснил Марк Швейцер, менеджер по развитию бизнеса fischer group.

«Наши трубки из нержавеющей стали действительно тесно связаны с двигателем внутреннего сгорания — выхлопные системы, преобразователи выхлопных газов, масляные трубки, водяные трубки… все трубки, которые вам нужны для безопасной работы двигателя внутреннего сгорания». Fischer также занимается изготовлением трубок.

«Поскольку времена сейчас меняются и все новые электромобили появляются повсюду, руководство пару лет искало новые предприятия. У нас все еще есть оплот в производстве труб из нержавеющей стали для химической и пищевой промышленности, но автомобильные выхлопные газы Трубный бизнес в будущем не будет расти. В долгосрочной перспективе он в основном станет меньше», — сказал Швейцер.

Производитель установил полностью автоматизированную линию горячей штамповки AP&T в своей штаб-квартире в Ахерне, Германия. Этот процесс позволяет формовать сложные детали из очень твердого и высокопрочного алюминия марок 6000 и 7000. Кроме того, по данным AP&T, горячая штамповка кузовных деталей автомобиля из высокопрочного алюминия может привести к экономии веса до 40%.

Центральным элементом системы является сервогидравлический пресс AP&T, который обеспечивает высокоточный контроль формовки на протяжении всего цикла прессования. По данным AP&T, сервогидравлический пресс также значительно более энергоэффективен, чем обычный гидравлический пресс. Система включала в себя:

По словам Швейцера, этот процесс состоит из четырех этапов.

Сначала алюминиевые заготовки нагревают для растворения материала. Затем горячую заготовку быстро перемещают в пресс, где ее прессуют, а затем закаливают. Закалка имеет решающее значение для конечного качества детали. Затем заготовка перемещается в зону старения, где деталь состаривается в процессе запекания. Четвертый и последний этап — лазерная обрезка контура обрезки детали.

Горячая штамповка конструктивных элементов решает проблемы с пружинением.

В рамках дополнительного процесса партнер очищает и покрывает детали перед окончательной сборкой.

В прошлом компания Fischer приобрела систему гидроформинга у AP&T и имела с ней доверительные отношения. Поскольку процесс горячей штамповки был новым для компании Fischer, AP&T провела обширное обучение персонала, даже обучая персонал на месте на предприятии AP&T в Швеции в течение длительного периода времени.

«Переход на этот процесс был непростой задачей, потому что термическая обработка отличается от холодной формовки труб. Горячий термический процесс был для нас совершенно новым. Он не сложнее, но он другой. Нужно смотреть на вещи по-другому», — сказал Швейцер. .

«При горячей штамповке у вас есть четыре основных производственных процесса, связанных с температурой: термообработка на раствор, нагрев, закалка и старение. Чтобы получить хорошее качество, необходимо поддерживать и точно настраивать температуру. Если быть действительно точным в выборе времени, это означает, что вы должны точно удерживать время отдельных частей в открытом положении, но не дольше и не короче. Вы должны отслеживать все части. Вы должны измерять детали по-разному».